Aujourd'hui,Fabricant de luminaires de rue à LEDTianxiang vous présentera la méthode de formage et la méthode de traitement de surface de la coque de la lampe, jetons un œil.
Méthode de formage
1. Forgeage, emboutissage mécanique, moulage
Forgeage : communément appelé « fabrication du fer ».
Pressage mécanique : emboutissage, filage, extrusion
Estampage : fabrication du produit à l'aide de machines sous pression et de moules adaptés. Ce procédé comprend plusieurs étapes, telles que la découpe, le découpage, le formage, l'étirage et l'étirage.
Principaux équipements de production : cisaille, cintreuse, poinçonneuse, presse hydraulique, etc.
Filage : Exploitant l'extensibilité du matériau, la machine de filage est équipée du moule correspondant et bénéficie du soutien technique des ouvriers pour réaliser le processus de fabrication des lampadaires à LED. Elle est principalement utilisée pour le filage des réflecteurs et des coupelles de lampes.
Principaux équipements de production : machine à bords ronds, machine à filer, machine à tailler, etc.
Extrusion : Exploitant l'extensibilité du matériau, il est pressé à travers une extrudeuse et équipé d'un moule pour obtenir le luminaire LED dont nous avons besoin. Ce procédé est largement utilisé dans la fabrication de profilés en aluminium, de tubes en acier et de raccords de tuyauterie en plastique.
Equipement principal : extrudeuse.
Coulée : coulée au sable, coulée de précision (moule à cire perdue), coulée sous pression Coulée au sable : procédé consistant à utiliser du sable pour réaliser une cavité destinée à être coulée afin d'obtenir une pièce moulée.
Coulée de précision : utiliser de la cire pour fabriquer un moule identique au produit ; appliquer à plusieurs reprises de la peinture et saupoudrer du sable sur le moule ; puis faire fondre le moule interne pour obtenir une cavité ; cuire la coque et couler le matériau métallique requis ; retirer le sable après le décorticage pour obtenir un produit fini de haute précision.
Coulée sous pression : procédé de coulée dans lequel un alliage liquide en fusion est injecté à grande vitesse dans la chambre de pression pour remplir la cavité du moule en acier, puis solidifié sous pression pour former la pièce. La coulée sous pression se divise en coulée sous pression en chambre chaude et en coulée sous pression en chambre froide.
Moulage sous pression en chambre chaude : degré élevé d'automatisation, rendement élevé, faible résistance aux hautes températures du produit, temps de refroidissement court, utilisé pour le moulage sous pression d'alliages de zinc.
Moulage sous pression en chambre froide : procédé manuel complexe, faible rendement, bonne résistance aux hautes températures, temps de refroidissement long, et application au moulage sous pression des alliages d'aluminium. Équipement de production : machine de moulage sous pression.
2. Traitement mécanique
Processus de production dans lequel les pièces du produit sont directement traitées à partir de matériaux.
Les principaux équipements de production comprennent des tours, des fraiseuses, des perceuses, des tours à commande numérique (NC), des centres d'usinage (CNC), etc.
3. Moulage par injection
Ce procédé de production est identique à celui du moulage sous pression, seuls le procédé de moulage et la température de traitement diffèrent. Les matériaux couramment utilisés sont : ABS, PBT, PC et autres plastiques. Équipement de production : presse à injecter.
4. Extrusion
Également appelé moulage par extrusion ou extrusion dans la transformation des plastiques, et extrusion dans la transformation du caoutchouc, il désigne une méthode de transformation où le matériau passe entre le corps de l'extrudeuse et la vis, tout en étant chauffé et plastifié. Il est ensuite poussé par la vis et extrudé en continu à travers la filière pour fabriquer des produits de différentes sections ou des produits semi-finis.
Equipement de production : extrudeuse.
Méthodes de traitement de surface
Le traitement de surface des produits d'éclairage public à LED comprend principalement le polissage, la pulvérisation et la galvanoplastie.
1. Polissage :
Procédé de façonnage de la surface d'une pièce à l'aide d'une meule motorisée, d'une meule en chanvre ou d'une meule en toile. Il est principalement utilisé pour polir la surface des pièces moulées sous pression, embouties et filées, et est généralement utilisé comme traitement de surface pour la galvanoplastie. Il peut également être utilisé pour le traitement de surface de matériaux (comme les tournesols).
2. Pulvérisation :
A. Principe/Avantages :
Lors de la pulvérisation électrostatique, le pistolet ou la plaque de pulvérisation et le godet sont connectés à l'électrode négative, tandis que la pièce est connectée à l'électrode positive et mise à la terre. Sous l'effet de la haute tension du générateur électrostatique haute tension, un champ électrostatique se forme entre l'extrémité du pistolet (ou de la plaque de pulvérisation ou du godet) et la pièce. Lorsque la tension est suffisamment élevée, une zone d'ionisation de l'air se forme à proximité de l'extrémité du pistolet. La plupart des résines et des pigments de la peinture sont composés de composés organiques de haut poids moléculaire, principalement des diélectriques conducteurs. La peinture est pulvérisée après avoir été atomisée par la buse. Les particules de peinture atomisées se chargent par contact lorsqu'elles traversent l'aiguille polaire du canon du pistolet ou le bord de la plaque de pulvérisation ou du godet. Sous l'action du champ électrostatique, ces particules de peinture chargées négativement se déplacent vers la polarité positive de la surface de la pièce et se déposent sur celle-ci pour former un revêtement uniforme.
B. Processus
(1) Prétraitement de surface : principalement dégraissage et élimination de la rouille pour nettoyer la surface de la pièce.
(2) Traitement du film de surface : Le traitement du film de phosphate est une réaction de corrosion qui retient les composants corrosifs sur la surface métallique et utilise une méthode intelligente pour utiliser les produits de corrosion pour former un film.
(3) Séchage : Éliminer l’humidité de la pièce traitée.
(4) Pulvérisation. Sous un champ électrostatique haute tension, le pistolet de pulvérisation de poudre est connecté au pôle négatif et la pièce est mise à la terre (pôle positif) pour former un circuit. La poudre est projetée hors du pistolet à l'aide d'air comprimé et chargée négativement. Elle est projetée sur la pièce selon le principe de l'attraction des contraires.
(5) Durcissement. Après pulvérisation, la pièce est envoyée dans une chambre de séchage à 180-200 °C pour être chauffée afin de solidifier la poudre.
(6) Inspection. Vérifiez le revêtement de la pièce. En cas de défauts tels que des manques de pulvérisation, des éraflures, des bulles d'air, etc., la pièce doit être retravaillée et repeinte.
C. Application :
L'uniformité, la brillance et l'adhérence de la couche de peinture sur la surface de la pièce pulvérisée par pulvérisation électrostatique sont supérieures à celles de la pulvérisation manuelle classique. La pulvérisation électrostatique permet également de pulvériser des peintures aérosols classiques, des peintures à base d'huile et de mélanges magnétiques, des peintures au perchloréthylène, des peintures à base de résines aminées et de résines époxy, etc. Simple d'utilisation, elle permet d'économiser environ 50 % de peinture par rapport à la pulvérisation pneumatique classique.
3. Galvanoplastie :
Il s'agit du procédé de placage d'une fine couche d'autres métaux ou alliages sur certaines surfaces métalliques, selon le principe de l'électrolyse. Les cations du métal électrodéposé sont réduits à la surface pour former un revêtement. Afin d'exclure les autres cations lors du placage, le métal de placage agit comme anode et s'oxyde en cations avant de pénétrer dans la solution de galvanoplastie. Le produit métallique à plaquer agit comme cathode pour empêcher l'interférence de l'or de placage. Pour un placage uniforme et stable, une solution contenant les cations du métal de placage est nécessaire pour maintenir la concentration de ces derniers inchangée. Le but de la galvanoplastie est de déposer un revêtement métallique sur le substrat afin d'en modifier les propriétés de surface ou la taille. La galvanoplastie peut améliorer la résistance à la corrosion du métal, augmenter sa dureté, prévenir l'usure, améliorer la conductivité, la lubrification, la résistance à la chaleur et l'esthétique de la surface. Anodisation de surface de l'aluminium : Le processus consistant à placer l'aluminium comme anode dans une solution électrolytique et à utiliser l'électrolyse pour former de l'oxyde d'aluminium sur sa surface est appelé anodisation de l'aluminium.
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Date de publication : 20 mars 2025
