Aujourd'hui,fabricant de luminaires d'éclairage public à LEDTianxiang va vous présenter la méthode de formage et la méthode de traitement de surface de la coque de la lampe, voyons cela de plus près.
Méthode de formage
1. Forgeage, pressage mécanique, moulage
Forgeage : communément appelé « fabrication du fer ».
Pressage mécanique : estampage, filage, extrusion
L'emboutissage consiste à utiliser des machines sous pression et des moules adaptés pour fabriquer le produit souhaité. Ce procédé comprend plusieurs étapes telles que la découpe, le poinçonnage, le formage, l'étirage et l'ébavurage.
Principaux équipements de production : cisaille, plieuse, poinçonneuse, presse hydraulique, etc.
Filage : Tirant parti de l’extensibilité du matériau, la machine à filer, équipée du moule approprié et bénéficiant de l’assistance technique d’opérateurs, permet la fabrication de luminaires d’éclairage public à LED. Elle est principalement utilisée pour le filage de réflecteurs et de coupelles de lampes.
Principaux équipements de production : machine à arrondir les bords, machine à filer, machine à découper, etc.
Extrusion : Grâce à l’extensibilité du matériau, celui-ci est transformé, par extrusion à l’aide d’un moule, en luminaire LED conforme à la pièce souhaitée. Ce procédé est largement utilisé dans la fabrication de profilés en aluminium, de tubes en acier et de raccords de tuyauterie en plastique.
Équipement principal : extrudeuse.
Moulage : moulage au sable, moulage de précision (moule à cire perdue), moulage sous pression. Moulage au sable : procédé utilisant du sable pour créer une cavité dans laquelle couler du matériau afin d’obtenir une pièce moulée.
Moulage de précision : utiliser de la cire pour fabriquer un moule identique au produit ; appliquer de la peinture et saupoudrer du sable à plusieurs reprises sur le moule ; puis faire fondre l’intérieur du moule pour obtenir une cavité ; cuire la coque et y couler le matériau métallique requis ; retirer le sable après le démoulage pour obtenir un produit fini de haute précision.
Moulage sous pression : procédé de moulage où un alliage liquide en fusion est injecté à grande vitesse dans une chambre de pression pour remplir la cavité d’un moule en acier. L’alliage liquide se solidifie ensuite sous pression pour former la pièce moulée. On distingue le moulage sous pression à chambre chaude et le moulage sous pression à chambre froide.
Moulage sous pression à chambre chaude : haut degré d’automatisation, haute efficacité, faible résistance du produit aux hautes températures, temps de refroidissement court, utilisé pour le moulage sous pression d’alliages de zinc.
Moulage sous pression à chambre froide : Ce procédé comporte de nombreuses étapes manuelles, une faible productivité, mais offre une bonne résistance aux hautes températures. Le temps de refroidissement est long. Il est utilisé pour le moulage sous pression d’alliages d’aluminium. Équipement de production : machine de moulage sous pression.
2. Traitement mécanique
Procédé de production dans lequel les pièces du produit sont directement transformées à partir de matières premières.
Les principaux équipements de production comprennent des tours, des fraiseuses, des perceuses, des tours à commande numérique (CNC), des centres d'usinage (CNC), etc.
3. Moulage par injection
Ce procédé de fabrication est identique au moulage sous pression, à l'exception du moule et de la température de traitement. Les matériaux couramment utilisés sont l'ABS, le PBT, le PC et d'autres plastiques. L'équipement de production comprend une presse à injecter.
4. Extrusion
On parle également de moulage par extrusion ou d'extrusion dans le domaine de la transformation des matières plastiques, et d'extrusion dans le domaine du caoutchouc. Il s'agit d'un procédé de transformation dans lequel la matière, chauffée et plastifiée, passe entre le fourreau de l'extrudeuse et la vis, puis est poussée vers l'avant par la vis et extrudée en continu à travers la filière pour obtenir des produits de différentes sections ou des produits semi-finis.
Équipement de production : extrudeuse.
méthodes de traitement de surface
Le traitement de surface des luminaires d'éclairage public à LED comprend principalement le polissage, la pulvérisation et la galvanoplastie.
1. Polissage :
Procédé de façonnage de la surface d'une pièce à l'aide d'une meule motorisée (meule en chanvre ou en tissu). Principalement utilisé pour le polissage de pièces moulées sous pression, embouties et filées, il constitue généralement l'étape préliminaire à la galvanoplastie. Il peut également servir au traitement de surface de matériaux tels que les tournesols.
2. Pulvérisation :
A. Principe/Avantages :
Lors de l'application d'un procédé de pulvérisation électrostatique, le pistolet ou le plateau et le godet de pulvérisation sont connectés à l'électrode négative, tandis que la pièce à usiner est reliée à l'électrode positive et mise à la terre. Sous l'effet de la haute tension du générateur électrostatique, un champ électrostatique se forme entre l'extrémité du pistolet (ou le plateau, le godet) et la pièce. Lorsque la tension est suffisamment élevée, une zone d'ionisation de l'air se crée à proximité de l'extrémité du pistolet. La plupart des résines et pigments de la peinture sont composés de composés organiques à haut poids moléculaire, qui sont majoritairement des diélectriques conducteurs. La peinture est pulvérisée après avoir été atomisée par la buse. Les particules de peinture atomisées se chargent électriquement par contact lorsqu'elles passent à travers l'aiguille du pistolet ou le bord du plateau ou du godet. Sous l'action du champ électrostatique, ces particules de peinture chargées négativement migrent vers la polarité positive de la surface de la pièce et s'y déposent pour former un revêtement uniforme.
B. Processus
(1) Prétraitement de surface : principalement dégraissage et élimination de la rouille pour nettoyer la surface de la pièce.
(2) Traitement de film de surface : Le traitement de film de phosphate est une réaction de corrosion qui retient les composants corrosifs sur la surface du métal et utilise une méthode astucieuse pour utiliser les produits de corrosion afin de former un film.
(3) Séchage : Éliminer l'humidité de la pièce traitée.
(4) Pulvérisation. Sous un champ électrostatique à haute tension, le pistolet de pulvérisation de poudre est relié à la borne négative et la pièce à usiner à la masse (borne positive) afin de former un circuit. La poudre, chargée négativement, est pulvérisée hors du pistolet à l'aide d'air comprimé. Elle est ensuite déposée sur la pièce à usiner selon le principe d'attraction des charges opposées.
(5) Durcissement. Après la pulvérisation, la pièce est envoyée dans une salle de séchage à 180-200℃ pour être chauffée afin de solidifier la poudre.
(6) Inspection. Vérifier le revêtement de la pièce. En cas de défauts tels que des manques de peinture, des éraflures, des bulles, etc., la pièce doit être retravaillée et repeinte.
C. Application :
L'uniformité, la brillance et l'adhérence de la couche de peinture appliquée par pulvérisation électrostatique sont supérieures à celles obtenues par pulvérisation manuelle classique. De plus, la pulvérisation électrostatique permet d'appliquer des peintures en aérosol ordinaires, des peintures à l'huile et magnétiques, des peintures au perchloréthylène, des peintures à base de résine aminée, des peintures à base de résine époxy, etc. Simple d'utilisation, elle permet d'économiser environ 50 % de peinture par rapport à la pulvérisation pneumatique traditionnelle.
3. Galvanoplastie :
L'électroplacage est un procédé de dépôt d'une fine couche d'autres métaux ou alliages sur certaines surfaces métalliques, par électrolyse. Les cations du métal déposé sont réduits à la surface du métal pour former un revêtement. Afin d'éviter la présence d'autres cations lors du dépôt, le métal à plaquer sert d'anode : il s'oxyde en cations et pénètre dans la solution d'électroplacage. Le produit métallique à plaquer sert de cathode pour empêcher l'interférence de l'or. Pour obtenir un dépôt uniforme et résistant, la solution d'électroplacage doit contenir les cations du métal à plaquer afin de maintenir leur concentration constante. L'électroplacage a pour but de déposer un revêtement métallique sur un substrat pour en modifier les propriétés de surface ou les dimensions. Ce procédé permet d'améliorer la résistance à la corrosion, la dureté, la résistance à l'usure, la conductivité, la lubrification, la résistance à la chaleur et l'aspect esthétique du métal. Anodisation de l'aluminium : ce procédé consiste à placer l'aluminium comme anode dans une solution électrolytique et à utiliser l'électrolyse pour former de l'oxyde d'aluminium à sa surface.
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Date de publication : 20 mars 2025
